Spitfire "Grey Nurse" mit RR258 oder wie kriegt man Merlin Power in eine FC Spitfire

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    • Die Form für den Kühler entsteht

      Als nächstes habe ich mich mit dem Erstellen der Form für das Kühlergehäuse beschäftigt. Als erstes habe ich die Trenneben für den oberen Teil der Form erstellt.
      Zu diesem Zweck habe ich mir im CAD die Form der Draufsicht ausgemessen, aufgezeichnet und ausgefräst.



      Nach dem Ausfräsen aller Teile, wurde der Aufbau mit dem Rahmen gemacht.




      Damit das ganze nicht verrutscht, wird das Formpositiv mithilfe eines Ausschnitts im Boden zentriert.




      Jetzt werden noch die Bohrungen für die Passstifte und Formverschraubungen gemacht und die Fugen zugekittet.




      Danach werden die Passstifte und Formenverschraubungen gesetzt und die Öffnungen mit Kitt geschlossen



      Nun alles schön mit Formenharz zukleistern und darauf achten, dass keine Stelle vergessen geht. Wäre schade, um die ganze Arbeit.

      Danke an Marc für die tatkräftige Unterstützung im Kleistern :thumbup:



      Nach dem angeelieren des Formenharzes, wir das ganze mit 2 Lagen 163g und 2 Lagen 400'er überzogen. Der Rand wird mit dem restlichen Harz mit Baumwollflocken eingedickt und dient als Verstärkung. Ist immer noch besser, wie wegschmeissen :D




      Nach dem Aushärten habe ich Trenneben entfernt. Jetzt müssen die Kanten mit den Glasfransen noch gesäubert werden, dann kann ich für die zweite Ebene einen neuen Rahmen bauen und dann geht's wieder von vorne mit der Kleckserei los :thumbup:

    • Nach dem Entfransen, sieht macht die obere Seite der Form bereits eine Falle :D



      Auf der Oberseite werden die Schraubenlöcher vom Harz und Kitt befreit.




      Der Aufbau der zweiten Hälfte erfolgt direkt auf der ersten (eigentlich logisch :D ). Zu diesem Zweck wird erneut einen Rahmen erstellt, damit einerseits die Formgrenze definiert ist und andererseits ein Besäumen des Gewebes einfacher wird.




      Und folgt wie bei der ersten Häfte, das Aufbringen von Trennwachs und Folientrennmittel. Lieber zweimal, wie nur einmal 8)
      Danach geht es mit dem Aufbringen des Formenharzes in die zweite Runde.



      Nach dem Angeelieren, kommen wieder 4 Lagen Gewebe drauf. Danach 12 Stunden aushärten lassen. Zeit für eins zwei Bier :thumbsup:





      Ungeduld ist des Erfolges Tod :thumbdown:
      Nachdem die zweite Seite zu 95% ausgehärtet war, wollte ich schon den ersten Trennversuch unternehmen. Man platzt ja schliesslich vor Neugier ohne das Risiko einzukalkulieren, dass die ganze Arbeit in den Ar... geht.

      Der Formenharz ist ziemlich eine spröde Angelegenheit und wenn dass Glasgewebe nur ein bisschen nachgibt ..... genau, es platzt weg. So sind mir beim Rand einige Stücke wegeplatzt. ich hätte kotzen können.

      Nach ein paar zerstörten Gegenständen :cursing: und ein paar Bier ist mir die Idee gekommen die Platzer anzukleben und die fehlenden Stücke mit Polyesterspachtel mit Glasanteile zu reparieren :thumbup: .

      Bevor ich das Ding in die Tonne trete, wollte ich den Versuch wagen.




      Diesmal wollte ich mir sicher sein, und lies die Spachtelmasse gaaaaannnz lange aushärten.

      Nach ein paar gezielten Schleifstrichen war meine Laune wieder im grünen Bereich. Ich bin erstaunt, wie gut und stabil diese Spachtelmasse ist.


      Naja, es soll ja keinen Rumpf mit einer Sicht CFK-Optik werden, sondern nur ein Kühlergehäuse ......




      .... für das ist es doch nicht schlecht gelungen oder ?

    • Hey Christoph!

      Gelungener Beschrieb von vielen Stunden Arbeit, die dahinter stecken! Das lässt sich ja nur knapp erahnen!
      Das Ergebnis sieht aber schon super aus!

      Den Wutausbruch, oh wie ich da mitfühlen kann! Je nach Länge der anschliessenden Neubeschaffungsliste wird der Grad des Ausbruches erst ersichtlich :rolleyes:

      Dann kann ja bald laminiert werden? Lehrgang 2?

      Gruss Marc
      Many happy landings!

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      Im Bau:
      Colibri, Eurocopter EC-120:
      Picasa-Baubericht
      Flugzone-Baubericht

      :P
    • Hi Christoph

      Ist ja ein riesiger Aufwand den du da treibst "nur" für das Kühlergehäuse...
      Aber die Schäden an der Form sind ja nur halb so wild, bis auf eine kleine Stelle ist ja nur die Trennebene betroffen. Ärgerlich ist das natürlich trotzdem... aber frag mich mal wie ich gekuckt habe als wir feststellen mussten dass das (für eine saftige Abformgebühr geliehene) Urmodell für unser F3F projekt eine komplett schiefe Nasenleiste hatte? Natürlich haben wir das erst bemerkt nachdem wir schon 2 (!) komplette Formensätze erstellt hatten!! ;( wer kontrolliert sowas schon bei Formen von einem gewerblichen Anbieter? :rolleyes: Dafür brauchts bei mir jetzt ein bisschen mehr als abgeplatztes Formenharz bis mir das Kotzen kommt, und wir haben nun schöne gefräste Formen mit eigenem Profilstrak!! :D :thumbup:

      Gruss Mathias
      MG Fricktal, a great place to be! ;) youtube.com/watch?v=vowVgwuuqtA
    • Hallo Mathias
      Ja da hast du schon recht, was den Aufwand betrifft. Aber stell dir vor, der Vorgänger der Maschine hat 1500 Stunden in Detailarbeiten reingesteckt. Wir sprechen da von einem Bausatz mit GFK-Rumpf und GFK-Tragflächen, wo man eigentlich von einem ARF-Modell spricht :D .
      Da ist der Aufwand für das Kühlergehäuse grad lachhaft ;)

      Ja da würde ich wohl tagelang kotzen, Kohle am Ar..., Form unbrauchbar und vom Arbeitsaufwand sprechen wir mal gar nicht.
      Cool, wer hat euch die Flügel gefräst oder besser wo kann man so was machen lassen ?

      Gruss Christoph
    • Christoph Borst schrieb:


      Ja da hast du schon recht, was den Aufwand betrifft. Aber stell dir vor, der Vorgänger der Maschine hat 1500 Stunden in Detailarbeiten reingesteckt....
      ...Da ist der Aufwand für das Kühlergehäuse grad lachhaft ;)


      Ich hoffe du hast mich nicht falsch verstanden, das war auf keinen Fall abwertend gemeint, ich finde das toll wenn jemand keine Mühen scheut um ein bis ins Detail perfektes ergebnis zu erreichen!!
      MG Fricktal, a great place to be! ;) youtube.com/watch?v=vowVgwuuqtA
    • So nun wollte ich es wissen. Mit Trennwachs und Folientrennmittel wurde die Form vorbereitet. Danach laminieren was das Zeugs hält. Zur Verbesserung der Formsabilität habe ein schmales Kohlegewebeband verwendet.


      Nach ca. 1 Stunden war das Gewebe verbaut. Und diesmal lass ich es lange aushärten :D


      So jetzt war es endlich soweit. Der Harz war hart und die Form konnte geöffnet werden. Die Wachs- und Trennmittelschicht schien auch in der richtigen Dosierung aufgetragen worden sein. Das Entformen ging ohne Mühe.


      ..noch von der anderen Seite :D


      Auf den Motor passt das Gehäuse auch, somit habe ich doch richtig gemessen :D.
      Jetzt kommen noch ein paar Ausschnitte und Nacharbeiten, dann müsste das Gehäuse sauber passen.


      Heute bin ich endlich mal dazugekommen die entsprechenden Ausschnitte zu machen und das Gehäuse so anzupassen, dass der Luftkanal fluchtet.
    • Letztes Wochenende bin ich wieder mal ein kleines Stück weitergekommen.
      Die Ausschnitte für die Kerzenstecker sind jetzt passend, sowie der Auspuffbereich wurde ausgespart.



      damit die Luft über dem Krümmer etwas besser geführt wird, habe ich den ausgeschnittenen Teil, wie ein Laden anlaminiert. ein 4mm Sperrholzstück dient als Distanzstück, bis die Sache ausgehärtet ist.



      Hier das Ergebnis nach dem Aushärten. Die Befestigungslaschen sind auch bereits angeklebt.

    • Hi Roger
      I use 28mm Pipes as suggested from Heger.
      You are right, i will change the rear side of the housing, i will open the hole part on the exhaust side. Additional i will split the intake of the cooling in two parts with a separate wall in order to supply the rear cylinder with more airflow. And the spark plugs need also to be cooled better, for this part i still need some ideas 8o